ДВП это доступный и качественный материал для отделки и строительства

Производители выпускают древесно-волокнистые плиты по ГОСТ. Это материалы, которые изготавливаются из древесной пыли методом мокрой прессовки. Изделия используются для изготовления задних стенок в мебели, применяются для монтажа перегородок в помещениях, теплоизоляции, выравнивания поверхностей.

Виды продукции

У ДВП размеры и цены не соотносятся — многое зависит от дополнительных характеристик материала. Панели отличаются:

  • типом поверхности;
  • толщиной;
  • твердостью и мягкостью.

Мягкие панели лучше сгибаются, такие изделия пористые и напоминают войлок. От типа ДВП зависят свойства. Мягкие разновидности материала используют для тепло- и звукоизоляции, отделки кровельных конструкций, перегородок. Для мебели такие листы не подойдут — покрытия недостаточно плотные. Для выпуска корпусной мебели используют полутвердые материалы, которые отличаются меньшей толщиной. В случае с ДВП изделия с меньшей плотностью имеют большую толщину.

Твердую ДВП купить можно для решения ряда задач. Такой лист тоньше полутвердого или имеет аналогичные показатели толщины. Максимальный размер такой плиты составляет 6 м, толщина твердых плит достигает 6 мм, мягких — 12-25 мм. Изготовитель может выпустить материал под конкретный заказ с указанными заказчиком параметрами, но все равно будут ограничения на размеры и толщину продукции.

Технология изготовления ДВП мокрым способом производства

Изготовленная в рубительной машине щепа обязательно сортируется на трехуровневых ситах: размер верхнего сита 39×39, нижнего 5×5 мм. Крупную фракцию доизмельчают на дезинтеграторах. В производство ДВП идет щепа без мятых кромок, с длиной частиц 10-35 мм, с толщиной не более 5 мм, с углом среза 30-60 градусов. Содержание гнили допускается не более 5 %, минеральных включений не более 1 % , коры не более 15 %.

Оптимальная влажность щепы перед размолом 50-70 %, при истирании она снижается примерно на 30 %.

Основой изготовления качественных плит является высокое качество древесного волокна, однородность свойств и геометрических размеров. Первичный горячий размол щепы осуществляется в дефибраторах, вторичный – в рафинёрах или конических мельницах. Внешний вид системы размола Defibrator приведен на рис. 1. Она состоит из пропарочного бункера (камеры), со шнековым питателем, подогревателя, шнековой подающей системы и размольной установки. Пропарочный бункер предназначен для выравнивания температуры и влажности массы щепы с повышением температуры до 80-90 0С. Воздействие пара на щепу делает ее менее ломкой, смягчает реакцию на динамические нагрузки. В зону размола могут подаваться добавки специального назначения: гидрофобизаторы, модификаторы и др.

Рис. 1. Система размола Defibrator

Степень размола массы измеряется на аппарате «Дефибратор-секунда», характеризуется в градусах помола и имеет обозначение ДС. Для твердых плит степень помола должна быть в пределах 22-28 ДС, для мягких 28-35 ДС.

На рис. 2 видно, как различаются волокна, вышедшее из дефибратора и рафинера.

Рис. 2. Древесные волокна после размола: а) в дефибраторе; б) в рафинере

Древесноволокнистый ковер формируется в воздушной среде по сухому способу производства или в водной среде по мокрому способу производства. Взаимодействие сформированных в ковер древесных волокон между собой происходит в условиях горячего прессования при изготовлении твердых, полутвердых ДВП или при сушке (для мягких плит).

При мокром способе производства (рис. 3) готовую массу помещают в массный бассейн, где концентрация волокна перед отливом устанавливается в пределах 0,9-1,8 %. Обезвоживание ковра происходит последовательно фильтрацией, отсосом и отжимом. Горячее прессование происходит на поддонах с использованием сеток для создания условий удаления воды и пара. Температура прессования плит 200-215 0С, давление 5,0-5,58 МПа на фазе отжима с последующим снижением на фазе сушки и повышением на заключительной фазе – закалке.

Рис. 3. Схема технологического процесса твердых и сверхтвердых плит: 1 – щепа; 2 – круглая древесина и кусковые отходы; 3 – рубительная машина; 4 — циклон; 5 – сортировка щепы; 6 – дезинтегратор; 7 – ёмкость для связующего; 8 – ёмкость для парафина; 9 – ёмкость для серной кислоты; 10 – мешки с эмульгатором; 11 – эмульсатор; 12; 13; 14 – расходные ёмкости соответственно для осадителя, парафиновой эмульсии и связующего; 15 – бункер щепы; 16 – установка для мойки щепы; 17 – ленточные конвейеры; 18 – расходный бункер для щепы дефибратора; 19 – дефибратор; 20 – рафинатор; 21 — рафинаторный бассейн; 22 – массный бассейн; 23 – ящик непрерывного проклеивания; 24 – отливная машина; 25 – пресс, 26; 35 – загрузочное и разгрузочное устройство; 27 — вагонетка; 28 – траверсный путь; 29 – камера термообработки; 30 – камера увлажнения; 31 — емкость для пропитывающего состава; 32 – пропиточная машина; 33; 34 – роликовые конвейеры; 36 – форматно-обрезная установка; 37 – электропогрузчик; 38 – склад готовой продукции

Читайте также:  1 мешок цемента сколько м3 – Сколько кубов в мешке цемента 50 кг?

Сверхтвердые плиты получают введением дополнительной операции пропитки отпрессованных плит маслами, после чего плиты поступают на термообработку. Термообработку отпрессованных плит в специальных камерах проводят при температуре 160-170 0С.

Схема получения мягких ДВП по мокрому способу производства аналогична схеме получения твердых плит. Однако отсутствуют такие операции как горячее прессование плит окончательная термообработка (рис. 4).

Производство ДПВ по мокрому способу организуется таким образом, чтобы минимизировать потребление воды. Объем сбрасываемых стоков находится на уровне 3 м3/т плит.

Рис. 4. Схема технологического процесса изготовления мягких плит: 1 – конвейер для подачи щепы; 2 – дефибратор; 3 – рафинатор; 4 — мельница третьей ступени размола; 5 – промежуточный массный бассейн; 6 — расходный массный бассейн; 7 – ящик непрерывной проклейки; 8 – отливная машина; 9 – загрузочное устройство; 10 – роликовая сушилка; 11 – форматно-обрезная установка; 12 – штабель плит склада готовой продукции.

Преимущества и недостатки ЛДСП

Как и любой материал, ЛДСП имеет свои преимущества и недостатки. Только учет всех факторов позволит сделать выбор в пользу этого материала, либо отказаться от него.

Преимущества:

  1. Многообразие расцветок. Можно с легкостью заказать мебель из любого цвета с большим количеством оттенков. Имеется также большое разнообразие расцветок под дерево.
  2. Невысокая цена. По сравнению с другими материалами, такими как массив дерева или МДФ имеет не высокую цену. Это вызвано низкой стоимостью компонентов, используемых для производства плиты. Процесс производства также не требует больших затрат.
  3. Надежная структура. Материал достаточно хорошо переносит механическое воздействие внешних факторов, температурные перепады.
  4. Хорошие показатели теплоизоляции и поглощения шума.

Недостатки:

  1. Воздействие влаги. Широко известен тот факт, что ЛДСП плохо переносит воздействие влажной среды. При постоянном взаимодействии с влагой объем деревянной стружки может увеличиваться до 30%, что приводит к разбуханию плиты и нарушению ее прочности. Использование влагостойкого варианта ЛДСП отчасти снижает вероятность повреждения плиты, однако, полностью избавиться от воздействия влаги не получится.
  2. Испарения. Использование формальдегидных смол для изготовления ЛДСП приводит со временем к образованию формальдегида, который испаряется из плиты. Это вещество наносит вред окружающей среде, а также здоровью человека. Справедливости ради нужно отметить, что использование ламинированной пленки сводит величину испарения к минимуму.
  3. Повторное вкручивание саморезов и шурупов в тоже место влечет снижением возможности их крепления к ЛДСП, плита начинается крошиться. Из-за этого ламинированное ДСП не возможно фрезеровать и создавать криволинейные контуры.

Внутреннее утепление дома с помощью ДВП и не только

Наружная теплоизоляция гораздо предпочтительнее, нежели внутренняя. Тем не менее, соблюдение технологий внутреннего утепления дома позволяет добиться качественного результата. Для начала ознакомьтесь с возможными негативными последствиями теплоизоляции внутри здания:

  • Появление трещин. Теплый воздух не справляется с обогревом стенок, и образуется зона резкого перепада температур.
  • Образование конденсата. Влага оседает внутри утеплительной системы и постепенно накапливается там, нарушая ее функциональность.

Если вы по-прежнему предпочитаете внутреннюю теплоизоляцию, пора определиться с необходимым материалом для утепления.

  самых популярных утеплителей возглавляют пенопласт и его производные – пеноплекс и пенополистирол, ДВП и минеральная вата Rockwool.

Пенопласт и минвата монтируются по схожей технологии, а вот древесноволокнистые плиты обладают несколько иными особенностями укладки.

Теплоизоляция с помощью минеральной ваты и пенопласта

Минеральную вату легко устанавливать и обрабатывать. Есть два способа монтажа подобных изделий.

Первый включает в себя стандартную технологию фасадного утепления – твердый плотный изолятор надежно фиксируется на предварительно подготовленном основании, после укрепляется с помощью дюбелей.

Обустройство армирующего слоя завершает процесс. Такой способ очень похож на мокрый метод.

Минусы такого утепления: появление трещин, уменьшение полезной площади, образование конденсата.

Второй способ предполагает создание металлического или деревянного каркаса, в проемы которого будут заложены утеплители. Подобную конструкцию проще контролировать – установив съемные панели в верхней ее части, можно по необходимости следить за происходящим внутри.

Двп – «универсальный солдат» теплоизоляции

У ДВП множество преимуществ

У древесноволокнистых плит много плюсов: хорошая теплоизоляция, высокий уровень защиты от посторонних шумов и звуков, устойчивость к вредителям, простота обработки, невосприимчивость к перепадам температур и повышенной влажности, а также широкие возможности для отделки. Можно подобрать ДВП нужной вам плотности и толщины.

Возьмите нужное вам количество ДВП с параметрами 2,45×1,21 м и зафиксируйте их на поверхности стены прибиванием. Гвозди должны быть не менее 35 мм – на одну древесноволокнистую плиту понадобится от 16 до 18 гвоздей.

Под шляпки изделий устанавливаются дюралевые пластины размером 15×15 мм. Гвозди забивайте в шахматном порядке, слегка утапливая их в поверхность ДВП.

Если стены покрыты штукатуркой, просто приклейте древесноволокнистые плиты – нужный эффект будет достигнут.

Приклеить ДВП можно с помощью клея ПВА или клеящей мастики.

Если предварительно проложить пазы для электрических кабелей, можно впоследствии установить их под плиты – как на стенах, так и на потолке.

Древесноволокнистые плиты станут отличным утеплителем для ваших потолков – тем более, эта поверхность входит в список рекомендованных к утеплению. Вам понадобится помощник для поднятия ДВП на нужную высоту, подпорки Т-образной формы и гвозди для прибивки. Обычная прибивка – и материал надежно зафиксирован на поверхности потолка.

Читайте также:  Как недорого сделать гидроизоляцию в ванной своими руками?

При условии тщательного утепления пола и потолка на первом этаже нет необходимости изолировать потолки на всех последующих. Древесноволокнистые плиты в комплексе с другими материалами прекрасно справятся с поставленной перед ними задачей по утеплению.

ДВП и рубероид

Вначале снимите чистовое покрытие и покройте черновой пол рубероидом, положенным в два слоя. Поверх рубероида монтируются древесноволокнистые плиты сорта ПТ-100 или М-20. Завершающий этап – чистовое покрытие.

Двп и спецковры

ДВП прекрасно сочетается со спецковрами

Упрощенный вариант – использование специальных ковровых покрытий, которые бывают тисненые и гладкие.

В этом способе в полной мере проявляются все положительные качества древесноволокнистых плит: они не подвержены взбуханию, изменению формы, деформации и искривлению. Поверхность специальных ковровых покрытий обработана специальным составом, который значительно упрощает процесс уборки и не пропускает пыль и грязь в сам ковер.

Внимание! Спецковры не только хорошо сохраняют тепло – их еще очень просто пылесосить.

Вначале демонтируйте плинтусы и прибейте ДВП к полу. Полученную поверхность обработайте клеем для лучшего сцепления с поверхностью. Ковровое покрытие за пару недель перед настилкой нужно развернуть.

Клеящий состав наносите полосками перекрестным методом с заданным шагом в 20 см. Разворачивать спецковры необходимо по мере их приклеивания.

Прижмите ковер досками для лучшей фиксации и оставьте на сутки – при теплой погоде этого достаточно для полного высыхания.

Сделайте выбор в пользу современной теплоизоляции!

Древесноволокнистая плита: параметры, преимущества и недостатки

Листовой материал ДВП производится из ковра древесных волокон посредством сушки или горячего прессования. Для соединения наполнителя применяются связующие вещества с добавлением дополнительных компонентов или без них. Древесноволокнистые плиты бывают мягкими и твердыми, а также подразделяются по удельной плотности на марки и классы. Существует шесть разновидностей мягких панелей и девять – твердых.

Недорогая древесноволокнистая плита, плюсы и минусы которой будут проанализированы ниже, используется в основном для изготовления деталей корпусной мебели. Из ДВП обычно делаются задние стенки шкафов и тумбочек, а также днища выдвижных ящиков и поддонов диванов, кроватей и кресел.

Основные преимущества данного листового материала следующие: Невысокая цена Долговечность (при правильном использовании) Экологичность(Панели практически не выделяют вредных веществ в окружающую среду) Простота обработки

Вместе с тем ДВП не отличается прочностью, толщина листа небольшая и из него невозможно изготовить боковые стенки мебели – несущая способность недостаточна. Кроме того материал непригоден для влажных помещений при попадании на него воды он деформируется, набухает и быстро разрушается.

ДВП Для любых строительных целей и мебельного производства с доставкой во все регионы России Подробнее

Характеристики показателей звукоизоляции

Высокая пористость древесноволокнистой плиты делает материал отличным звукоизоляционным. Как показали исследования научно-исследовательского института НИИСФ, МДВП абсолютно соответствуют требованиям СНиП (эффективная шумозащита). Если говорить об эффективности МДВП, степень шумопоглощения составляет 23 дБ.

@MDVP

Используя древесноволокнистые плиты для звукоизоляции можно эффективно защитить свой дом от воздушных шумов. После обработки больше не будут слышны разговоры соседей или громки играющая музыка. Придя вечером с работы можно наслаждаться тишиной и спокойствием.

Размерный ряд оргалита

Для использования в быту листы нарезают длиной 120-366 см, шириной 120-214 см. У каждого производителя параметры могут отличаться. Стандартные размеры: 122х214 см и 122х275 см. Для производственных нужд (например, мебельных фабрик) делают заготовки длиной 1,2-6 м, шириной 1-1,8 м.

Мягкие марки формуют тонкими — 2,5-4 мм. Плиты средней и твердой жесткости бывают 8-25 мм. Поэтому они обладают еще и большей тепло- и звукоизоляцией. Сверхтвердые марки формуют по 2,5-6 мм.

Стандартные размеры плит.

Технология мдф

Введите ваш запрос для начала поиска.

В статье поговорим о технологии изготовления МДФ. Свойства и характеристики этого популярного материала для изготовления мебели.

МДФ сегодня занимает главенствующие позиции среди материалов, используемых для изготовления мебели. Впервые этот материал появился в 1966 году в Америке, а в Россию он попал несколько позже, только в 1997 году. Сейчас это уже один из самых популярных материалов. Характерные особенности позволяют изготавливать из него различные резные фасады, практически любой сложности. О ДСП вы можете почитать в другой статье.

Технология изготовления МДФ

Из приготовленной массы на формовочном станке активно используют ролики и сформировывают плиты, а также убирают остатки воздуха. Затем плиты спрессовывают, режут по нужным размерам и оставляют их охлаждаться. А уже остывшую плиту дорабатывают, устраняя последние недостатки, доводя до необходимой толщины поверхности. После этого плита готова к использованию. При необходимости, на ней делают отделку пленкой, шпоном и т. д.

Виды отделок МДФ

Большое разнообразие различных методов отделки МДФ позволяет использовать ее для изготовления разной мебели.

Одна из методик отделки МДФ – это красивая покраска эмалями и красками. Они превосходно ложатся на очень гладкую поверхность, создавая очень эффектный вид поверхности, повышая устойчивость к разным механическим и природным воздействиям.

Другой известный метод отделки – нанесение на поверхность плит ПВХ-пленки, при использовании ламинации. Благодаря обилию цвета и фактур пленки, плиты используют при разработке самых разных предметов бытовой мебели. Такие ламинированные МДФ плиты различаются крайней износостойкостью, устойчивы к вредному воздействию ультрафиолета, воды и почти всех активных химических веществ. На таких плитах, отделанных этой пленкой, не скапливается ненужное статическое электричество.

Читайте также:  33 красивых веранды к дому: фото и чертежи

Еще один популярный метод – покрытие плиты МДФ шпоном. Шпон для этого используют из различных пород дерева или фанерных панелей. В другом случае может быть использована технология интарсии, когда шелковый отделочный слой изображают как несколько геометрических фигур, или как рисунок из нескольких видов шпона. Внешне таковая плитка кажется изготовленной из целого куска дерева. Такие плиты не коробятся, не рассыхаются, отличаются завышенной гидростойкостью и устойчивостью к случайным повреждениям. Основные достоинства предоставленного метода – большая скорость и объем получаемой продукции и дешевизна изготовления.

Одна из самых трудных методик отделки МДФ – переработка плиты на фрезерном станке с использованием фигурных фрез. При этом методе фантазия изготовителя может сотворить необычный рельеф и выделить плюсы панелей и мебели.

МДФ отлично выглядит и при покрытии лаком. Минусом лакового покрытия является предрасположенность к появлению царапин и некоторое количество трещин, появляющихся под действием лучей солнца.

Характеристики МДФ

На нынешний день МДФ – один из самых экологичных материалов, пригодных для изготовления мебели. Использование для его производства естественного сырья позволило присудить этому материалу гигиенический класс » Е «. Он устойчив к разным видам микроорганизмов и грибков. Этот материал довольно чист и безопасен в быту. При его изготовлении не используются опасные эпоксидные смолы, а это значит, что даже спустя продолжительное количество времени он не станет выделать опасные для человека вещества.

Однородный состав и высочайшая плотность делают его безупречным материалом при разработке изделий трудоемкой конструкции. Характеристики МДФ позволяют превосходно поддаваться механической отделке, отлично удерживая крепежные приспособления и фурнитуру. Отличается высочайшей механической прочностью.

Изделия из плит МДФ отлично переносят воздействие воды, не коробятся и не разбухают. Но не следует использовать МДФ для отделки помещений с завышенной влажностью (ванных, бань и т. д.).

Применение МДФ

МДФ с фурором используют при изготовлении разных составляющих мебели (это и профили, и декоративных фасады, столешницы) и различных дверей и наличников. А еще для отделки различных частей интерьера (разнообразные панели для отделки стенок и потолка, плинтуса, планки) и в качестве предварительной поверхности при укладке пола.

Этот современный, практичный и прекрасный по своим показателям материал занимает одно из видных мест среди материалов, которые применяют при изготовлении качественной мебели и столярных изделий.

Технология производства

Изготавливать древесноволокнистые плиты можно по разным технологиям, некоторые стадии процесса могут различаться. На данный момент наиболее распространенным вариантом на территории России является «мокрый» способ. «Сухой» метод внедряется довольно медленно, большинство продукции, выпускаемой таким образом, поступает из-за рубежа.

Для производства применяется древесное сырье из остатков от изготовления пиломатериалов и второсортных хвойных или лиственных пород. Это может быть измельченная фракция опилок и щепы, идущей на переработку.

Технология производства древесноволокнистых плит относительно простая, но в кустарных условиях ее организовать нереально

Технология выглядит следующим образом:

  1. Масса подвергается многократной очистке для удаления грязи и посторонних примесей.
  2. Обработанное сырье проходит этап предварительной просушки.
  3. Смесь отправляется на многоуровневое измельчение. Процедура позволяет получить волокна нужного размера для конкретной разновидности плиты. Часто на этом этапе подготавливаются два состава с разной фракцией, их смешивание позволяет увеличить надежность материала.
  4. Концентрат подвергается обработке связующими смолами и необходимыми компонентами.

Описание следующих стадий отличается: при «мокром» способе масса помещается в бассейны, откуда после выдержки поступает под горячий пресс, при «сухом» – полученный состав также отправляется под пресс, где под действием температуры и высокого давления формируется плита.

Преимущества отделки пола ДВП

Пол, выровненный ДВП подойдет для укладки линолеума или паркета ДВП является довольно популярным материалом. Его нередко используют для ремонта и отделки разных поверхностей.

Свою популярность материал приобрел за счет невысокой цены и хорошего качества. Чаще всего ДВП используют для:

  • выравнивания пола;
  • укладки под линолеум или паркет;
  • отделки разных поверхностей.

Преимуществами такого материала являются:

  1. Достаточно простой способ монтажа.
  2. Высокая прочность, несмотря на хрупкий внешний вид.
  3. Защита от перепада температуры.
  4. Высокий срок эксплуатации.
  5. Экологичность, ведь ДВП изготавливается только из натуральных компонентов.
  6. Невысокая цена.

    Влага пагубно сказывается на данном материале

  • для выравнивания пола понадобится брус, который будет выступать в качестве основы;
  • невысокая защита от влаги;
  • при сильном механическом воздействии или ударе может образоваться пролом между лагами;
  • невысокая огнестойкость, что может стать критичным при пожаре;
  • требуется дополнительная защитная обработка, иначе покрытие будет быстро изнашиваться. О том, что бывает с ДВП во влажном помещении смотрите в этом видео:

Таким образом, ДВП является хорошим решением для обработки практически любой поверхности при условии невысокой влажности.