Газосиликатные блоки или пеноблоки что лучше для ванной

Газосиликатные блоки – это строительный материал универсального значения. Он представляет собой искусственный пористый камень. Такая структура образовывается путем естественной химической реакции между алюминием и известью. В процессе реакции эти два компонента распадаются и образуют водород.

Чем отличается газобетон от газосиликата?

Главная отличительная особенность заключается в технологии производства.

  • Газосиликатные блоки – это вспененный силикатный бетон. Его основные компоненты: известь (связующий компонент) и песок в соотношении 0,24:0,62. Процесс отвердевания происходит под действием автоклавов, на материал воздействуют высокая температура (180-200°С) и давление (8-14 атм.). В Центральной России название «газосиликат» почти не используют, вместо него говорят «автоклавный газобетон», ведь чаще всего о нём идёт речь.
  • Неавтоклавный газобетон – это ячеистый бетон из портландцемента (связующий компонент), песка и вспенивающего компонента (алюминиевая пудра или паста). Способ изготовления газоблоков предполагает отвердевание в обычных условиях или прогревание до температуры 40-60°С в простых прогревочных камерах.

Получается, газобетон от газосиликата отличается способом изготовления и сырьем, а значит и ценой.

Неавтоклавный газобетон в сравнении с газосиликатом значительно выигрывает по стоимости ввиду простоты производства. При этом наладить изготовление газобетонных блоков в необходимом для строительства объеме можно и самостоятельно, прямо на строительной площадке. Частные застройщики при возведении собственного жилого дома или хозяйственных построек нередко изготавливают газоблоки своими руками, что невозможно при использовании на стройке газосиликата.

Газосиликатные блоки: плюсы и минусы

Газосиликат – это строительный материал последнего поколения, который также относится к классу ячеистого бетона. В его состав входит несколько компонентов:

  • кварцевый песок;
  • смесь вяжущих веществ (негашеная известь-кипелка и портландцемент);
  • сульфанол C (пенообразующая добавка);
  • газообразователь из алюминиевой пудры;
  • вода.

Блоки изготавливаются автоклавным и неавтоклавным способами. В первом случае они получаются более прочными и дорогими. Во-втором – дают усадку, в 5 раз превышающую стандартные показатели, но и стоимость их значительно ниже.

По степени плотности газосиликат подразделяют на:

  • Конструкционный. Минимальная плотность – D700. Используется при монтаже несущих стен в многоэтажных зданиях.
  • Конструкционно-теплоизоляционный. Плотность – от D500 до D700 Предназначен для внутренних перегородок. Можно применять для строительства бань или наружных стен, но не выше 2 этажа.
  • Теплоизоляционный. Характеризуется высокой пористостью и самой небольшой прочностью. Плотность – D400. Им утепляют перегородки с малой энергоэффективностью.

Плюсы

Газосиликатные блоки обладают массой преимуществ, наличие которых объясняет их активное использование в строительстве:

  • Небольшая масса. Если сравнить 1 м3 газосиликата с аналогичным объемом полнотелого красного кирпича, то окажется, что первый 3 раза легче. Это позволяет значительно уменьшить давление на фундамент.
  • Низкий уровень теплопроводности. Структура позволяет хорошо сохранять тепло. Наружные стены не нуждаются в добавочном слое пенопласта или штукатурки. Поэтому лучше для бани использовать именно газосиликат.
  • Хорошая влагостойкость. Блоки рекомендуют для строительства домов в районах с повышенной влажностью.
  • Морозоустойчивость. Хорошо противостоит разрушающим воздействиям замерзания и оттаивания, поэтому пригоден для северного климата.
  • Пожаробезопасность. Высокий уровень огнестойкости объясняется тем, что газосиликатные блоки не содержат элементов, поддерживающих горение. При повышении температуры не выделяются токсичные соединения, поэтому газосиликат считается неплохим вариантом для строительства бань.
  • Разнообразная геометрия. Стандартный блок выглядит как ровный параллелепипед. Но встречаются и другие типы газосиликата: с добавлением шпунтованных краев, специальных выемок и пустот.
  • Крупные размеры и простота обработки позволяют в значительной степени ускорить процесс строительства.
  • Цена. Этот параметр можно назвать как плюсом, так и минусом материала. Средняя стоимость 1 кубометра блоков на 600 рублей меньше аналогичного количества кирпичей. Но с другой стороны, те же пеноблоки можно купить значительно дешевле газосиликатов.

Минусы

Блоки из газосиликата характеризуются следующими недостатками:

  • Вероятность образования трещин из-за низкой прочности на сжатие и разрыв. Большая нагрузка приводит к сильной усадке и разрушению нижних блоков. Данный недостаток нивелируется при использовании армирования.
  • Гигроскопичность. Пористая структура газоликата способствует удерживанию влаги внутри. Со временем это приводит к уменьшению устойчивости конструкции. Поэтому, в случае использования блоков для помещений с высокой влажностью, необходимо заранее продумать систему гидроизоляции.
  • Внешняя непрезентабельность. Не отличается привлекательностью, поэтому нуждается в наружной отделке.

Цена

Общая стоимость складывается из плотности, размера и количества.

Название Плотность Стоимость 1 м3, рубли
Пенобетон D400 2700
D600 2800
D800 3000
Газосиликатный блок D500 3400
D600 3400
D800 3700

Сводная таблица для сравнения основных технических характеристик пенобетона и газосиликата:

Параметр

Пенобетон

Газосиликат

Плотность, кг/м3 300-1200 350-900
Водопоглощение, % 14 20
Теплопроводность, Вт/м*К 0,1-0,4 0,08-0,17
Морозостойкость, цикл 35 25
Предел прочности на сжатие, МПа 0,25-12,5 1,5-3,5
Звукоизолирующая способность, дБ до 60 40-43
Усадка, мм/м до 5 для неавтоклавного и до 0,3 у автоклавного до 0,47
Читайте также:  23 идеи, как с помощью мозаики преобразить интерьер ванной

Заключение

Пенобетонные и газосиликатные блоки имеют свои достоинства и недостатки и, соответственно, область применения. Для утепления и монтажа невысоких зданий можно использовать любой из представленных блоков. Высокопрочный газосиликат (марка от D700 и выше) подходит лучше для строительства несущих стен в многоэтажках. Пенобетонный блок рекомендован для сооружения надстроек и улучшения звукоизоляции пола или потолка.

Оба вида относятся к классу ячеистого бетона, структура которых состоит из большого количества пузырьков. Но в пеноблоках поры заполнены атмосферным воздухом, а в силикатном блоке – газом, образованным в результате химического производства и выделяющемся в процессе эксплуатации.

В случае выбора как газосиликата, так и пенобетон помните, что оба материала довольно гигроскопичны. Следовательно, стоит позаботиться о защите стен от влаги. Гидроизоляция пестчано-цементной смесью не подойдет. Лучше всего отделать внутренние поверхности гипсовой штукатуркой, а фасад – сайдингом либо облицовочным кирпичом.

Основные отличия газосиликата от газобетона

1. Состав.

Основа газобетона – цемент (50-60%), а в газосиликате – известь (24%). Также в газосиликатных блоках около 62%.

2. Внешний вид.

В соответствии с составом, газобетон – серый, в газосиликатные блоки – белые.

3. Способ изготовления.

Газобетон можно получать как в автоклаве, так и естественным затвердеванием (второй вариант – более распространенный), а газосиликат – исключительно в печах.

4. Шумоизоляция.

Выше у газосиликата.

5. Структура.

Из-за высокой гигроскопичности газосиликат активно впитывает влагу, что может привести к разрушению блока. А газобетон влагу не впитывает, а пропускает.

6. Стоимость.

Цена газосиликатных блоков выше, чем цена обыкновенного газобетона. Не в последнюю очередь за счет более сложного изготовления с привлечением автоклава. Для сравнения цена пеноблоков (пенобетон, с использованием пенообразователя в автоклаве) также ниже стоимости газосиликата.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки востребованный материал для возведения жилых и нежилых построек. В зависимости от плотности блока, он может применяться как для малоэтажного, так и многоэтажного строительства.

Технология изготовления

При производстве газосиликата используются следующие материалы:

  • Песок;
  • Портландцемент (марка не меньше 400);
  • Вода;
  • Негашеная известь;
  • Алюминиевая пудра.

Добавление пудры алюминия способствует возникновению химической реакции, которая приводит к образованию водорода. Смесь оставляют на 4 часа для «вспучивания» массы, после этого формуют и укладывают в формы.

Полученные блоки необходимо дополнительно обработать в автоклаве. Выполненная термообработка поможет укрепить материал, повысит его технические характеристики.

Сфера применения

Применяются блоки из газосиликата при строительстве:

  • Теплоизоляции построек;
  • Зданий разной высоты;
  • Несущих стен в помещении;
  • Изоляция теплосетей.

Блоки с маркой прочности до D 400 считаются теплоизоляционными и используются только для этой цели. Они легкие и хрупкие, не выдержат большого давления.

Газосиликат прочностью от D 500 до D 900 предназначены для возведения несущих конструкций. Так же хорошо подходят для строительства невысоких домов – до трех этажей. Марка от D 1000 идеально подходит для многоэтажных зданий.

Преимущества газосиликата

Основные положительные характеристики материала:

  • Высокая прочность – возможность выдерживать большое давление расширяет применение газосиликата и делает его одним из самых востребованных при строительстве зданий;
  • Высокие показатели паропроницаемости – позволяет помещению дышать и поддерживать постоянный микроклимат в помещении;
  • Небольшой вес блока – упрощают перевозку материала и процесс строительства;
  • Доступная ценна;
  • Огнестойкость;
  • Тепло- и звукоизоляция — сохраняют тепло и увеличивают показатели энергоэфективности дома;

Минусы:

К сожалению, газосиликатные блоки плохо противостоят повышенной влажности. Под действием воды начинает крошиться, поэтому требуется дополнительная гидроизоляция.

Несмотря на завяленные показатели морозостойкости до 150 циклов, в реальности материал выдерживает не больше 50 зим.

Со временем газосиликатные блоки дают усадку – до 20%, что тоже говорит не в их пользу. Межблочные швы расширяются и цельность конструкции может быть нарушена.

Рекомендации при выборе газоблока

Автоклавные блоки по прочности лучше неавтоклавных, поэтому их более рационально использовать для строительства домов.

  • Поверхность газоблока должна быть максимально гладкой и ровной. Качественный газоблок симметричный, правильной формы. Иногда допускается наличие выемок для удобства транспортировки.
  • Газоблок должен иметь светло-серый оттенок, недопустимо присутствие разводов, трещин, сколов.
  • Не стоит забывать, что при более высокой прочности понижается тепло- и звукоизоляция. Поэтому выбор газоблоков зависит от ваших предпочтений и приоритетов.
  • Газоблоки обязаны быть хорошо упакованными, к каждой партии должны прилагаться паспорта и сертификаты продукции. Не поленитесь спросить о них у заказчика, от этого зависит долговечность газоблоков.

Почему газоблоки со временем трескаются? Дело в том, что часто недобросовестные строители нарушают технологию, экономив на этом деньги. Класть газобетон нужно исключительно на специальный клей, также нельзя забывать об армировании кладки.

Толщина перегородочных стен

Толщина стены из газобетона внутри помещения (перегородки) может быть меньше, чем толщина несущей, так как нагрузки тут меньшие. В расчетах учитывают несущую возможность материала и высоту перегородки. Так, если высота стены не превышает 3 метров, то достаточно будет толщины в 10 сантиметров. Если же высота доходит до 5 метров, лучше использовать блоки толщиной в 20 сантиметров.

При определении показателя лучше выполнять точные расчеты, но если нет, можно воспользоваться стандартными значениями. Перегородки несущего типа строят из блоков марок D500/D600 толщиной сантиметров. Обычные перегородки можно возводить из блоков марок D350/D400 для улучшения тепло/звукоизоляционных характеристик.

При длине перегородки 8 метров и больше, высоте от 4 метров желательно обустройство армирующего пояса для повышения прочности и надежности всей конструкции.

Технология изготовления

Далее рассмотрим обе технологии изготовления:

Технологии изготовления ячеистых блоков

Технология изготовления автоклавных блоков

Как правило, газоблоки изготавливают на крупных заводах, так как этот процесс требует наличия сложного и дорогостоящего оборудования. Выглядит он следующим образом:

Иллюстрации Этапы производства
Подготовка сырья. Все сырье, которое используется для изготовления блоков, засыпается в специальные контейнеры. В качестве сырья используется:
  • Портландцемент;
  • Перемолотый в муку песок или зола уноса;
  • Известь;
  • Гипс.
Подготовка раствора. При помощи электронных дозаторов все ингредиенты подаются в емкость, где перемешиваются с водой и газообразователем.
Заливка форм:
  • Цементный раствор заливается в специальные формы. При этом начинает выделяться газ;
  • Некоторое время раствор в формах встряхивается и перемешивается для равномерного распределения газообразователя.
Предварительная тремообработка. Формы отправляются в камеру, где при температуре в 40 градусов происходит окончательное вспучивание гипсоцементного раствора и набор разопалубочной прочности.
Механическая обработка:
  • Плита газобетона извлекается из формы;
  • На специальном пескоструйном оборудовании плита нарезается на блоки. На этом этапе в блоках могут вырезаться пазы и гребни для повышения прочности и герметичности кладки.
Автоклавирование. Сформированные блоки направляются в автоклавы (герметичные печи в виде цилиндра), где при температуре 180 градусов и давлении в 12 атмосфер газобетон дозревает.

Технология изготовления неавтоклавных блоков

Сразу скажу, что крупные предприятия не занимаются изготовлением пенобетонных неавтоклавных блоков. Поэтому все материалы, которые вы найдете в продаже, «кустарного» производства.

Технология изготовления

Процесс изготовления неавтоклавных пеноблоков более простой:

Технология изготовления
Иллюстрации Действия
Смешивания компонентов. В емкости для раствора смешиваются следующие компоненты:
  • Песок или зола гумоса;
  • Портландцемент;
  • Вода;
  • Пено и газообразователи.
Заливка форм. Подготовленный раствор заливается в формы.
Набор прочности. Пенобетон набирает прочность при естественной температуре.
Разрезка:
  • С готовой плиты срезается неровная верхушка;
  • Затем плита извлекается из формы;
  • Далее плита разрезается на отдельные блоки.
Технология изготовления

Определить какой перед вами материал, т.е. автоклавный или неавтоклавный, можно по цвету. Автоклавный газоблок обычно светло серый, близкий к белому, а пенобетон — темный. Кроме того, газобетон имеет ровные четкие грани.

Технология изготовления

Надо сказать, что кустарное производство— это еще одна причина, по которым неавтоклавный газобетон хуже заводского автоклавного. Дело в том, что качество зависит от ряда факторов, таких как пропорции ингредиентов и даже температура окружающей среды. Поэтому характеристики у блоков из разных партий могут сильно различаться, причем стабилизировать их практически невозможно.

Статьи по теме:

  • Пеноблоки или газоблоки: что лучше?
  • Чем отличается пеноблок от газоблока

Достоинства и недостатки материала

Большая популярность газосиликатных блоков во многом связана с отсутствием общедоступной информации по вопросам долговечности и практичности уже готовых сооружений. В последнее время к газобетону относятся более настороженно и отводят ему собственную нишу, ограниченную рядом положительных и отрицательных качеств.

Достоинства газосиликатных блоков:

  • низкая плотность – легкий материал проще перевозить, носить и укладывать. К используемому транспорту не предъявляются жесткие требования по грузоподъемности, как при перевозке кирпича или бетона;
  • высокие теплоизоляционные качества – газобетонные постройки одинаково комфортны в жаркую и морозную погоду. Их стены проводят тепло примерно в 3 и 8 раз хуже, чем кирпич и бетон;
  • хорошая звукоизоляция – газосиликатная кладка обладает такой же способностью заглушать звуки, как кирпичная стена вдесятеро большей толщины;
  • малая стоимость – ощутима даже при постройке массивных несущих стен;
  • хорошая огнестойкость при аварийном воздействии температуры – материал не разрушается при длительном воздействии открытого пламени (до 4 часов);
  • большая паропроницаемость, поддерживающая внутри помещения оптимальный микроклимат;
  • отменные экологические и санитарные качества – готовый продукт не содержит вредных веществ, а его исходные компоненты находятся в связанном состоянии;
  • отличная адгезия к любой поверхности, обусловленная высокой шероховатостью из-за наличия внешних пор.
Читайте также:  Красный кирпич – характеристики и размер полуторного обыкновенного

Достоинства и недостатки материала

По сравнению с достоинствами, перечень недостатков не так велик, однако некоторые из них способны сильно затруднить или сделать невозможным использование газобетона. Ниже приведен их наиболее исчерпывающий список:

  1. недостаточная прочность, чтобы считать материал универсальным. Кладка из газосиликатных блоков в несколько раз более хрупкая, чем аналогичная по толщине, но кирпичная;
  2. высокая гигроскопичность. Чтобы предотвратить поглощение материалом влаги, необходимо использовать специальные гидрофобные покрытия. Попадание воды вглубь пористой структуры приводит к существенному снижению теплоизоляционных и прочностных свойств из-за образования внутреннего льда;
  3. склонность к усадке, которая может вызвать растрескивание постройки, появление сколов и трещин. Для предотвращения данного эффекта необходимо обустраивать максимально прочное и пластичное основание;
  4. коррозия металлических элементов, прокладываемых для армирования и крепления газобетонной кладки (из-за извести в исходном растворе);
  5. невозможность длительной эксплуатации при высокой температуре (свыше 400 °С). Огнестойкость материала лишь позволяет постройке выстоять при пожаре, а сам газобетон при этом становится непригодным для дальнейшего использования. Из ячеистых блоков нельзя выкладывать стену возле печи или камина.

Видео: Газосиликатные блоки — строю сам — часть 3

Состав и технология производства газосиликатных блоков

Смесь для производства газосиликатных блоков имеет следующий состав:

  • вяжущее (портландцемент по ГОСТ 10178-76, извести-кипелки кальциевой (по ГОСТ 9179-77);
  • силикатный или кремнеземистый наполнитель (кварцевый песок с 85% содержанием кварца, зола-уноса и т.п.);
  • известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут;
  • вода техническая;
  • газообразующая добавка (алюминиевая пудра и другие).

Газосиликат принадлежит к классу облегченных ячеистых бетонов. Этот материал представляет собой смесь, состоящую из 3 основных компонентов: цемент, вода и наполнители. В роли наполнителей могут выступать известь и кварцевый песок в соотношении 0,62:0,24. Отдельно стоит поговорить о добавках, которые и придают газосиликату его индивидуальные характеристики. В роли добавки выступает мелкая алюминиевая пудра. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, и при определенных соблюдаемых условиях происходит вспенивание всех этих материалов.  При реакции пудры алюминиевой с известью выделяется водород. Огромное количество выделяемых пузырьков водорода и составляет пористую структуру, которая является основным отличительным признаком газосиликата. По своей структуре напоминает бетонную «губку», так как весь объем блока состоит из ячеек (пузырьков диаметром 1-3 мм).

Состав и технология производства газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки

Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Сначала в специальном смесителе в течение 5 минут готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия). Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.

В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей вспучиванию и схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.

Газосиликатные блоки изготавливаются только автоклавным способом. Газобетонные блоки могут изготавливаться как автоклавным, так и неавтоклавным способом (естественное затвердение смеси):

  1. Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газосиликата. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
  2. Неавтоклавная технология. Заключается в естественном затвердении смеси: увлажнение и сушка в естественных условиях. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².
Состав и технология производства газосиликатных блоков

Первая разновидность стоит дороже. Это обусловлено значительными затратами на изготовление, а также лучшими техническими характеристиками газосиликатных блоков, произведенных таким методом. Они значительно прочнее, их коэффициент теплопроводности меньше. Поры внутри такого газосиликата распределены исключительно равномерно, что сказывается на четком соответствии материала заданным параметрам.

Экологичность и простота использования

По мнению пользователей, успех описываемого материала обусловлен тем, что он обладает уникальными свойствами, ведь силикатные изделия почти полностью состоят из песка, которого в общей массе 92%. Он всегда есть в наличии и отвечает за экологическую безопасность, что снижает себестоимость изделий.

Экологичность и простота использования

Покупателям нравится, что силикатные пазогребневые блоки имеют специальные выемки и гребни, которые позволяют выполнять кладку без заполнения вертикальных швов клеем. Укладка таких изделий осуществляется с помощью клеевого шва, толщина которого составляет пять миллиметров или меньше.